Головка цилиндров — общая для четырех цилиндров, отлита из алюминиевого сплава. Она унифицированная, т.е. одинаковая для двигателей 2103, 21011 и 2106. Основные размеры головки цилиндров даны на рис. 2-40.
Рис. 2-40. Основные размеры клапанов, направляющих втулок и седел клапанов
В головку цилиндров запрессованы чугунные седла и направляющие втулки клапанов. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.
Отверстия во втулках обрабатываются также после запрессовки втулок в головку цилиндров. Это делается для обеспечения точности диаметра отверстия и его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов — на всей длине отверстия.
Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержни клапанов и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем клапана.
Каждый клапан имеет две цилиндрические пружины: наружную и внутреннюю, опирающиеся на две опорные шайбы. Вверху пружины упираются в тарелку, которая удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса.
СНЯТИЕ И УСТАНОВКА НА АВТОМОБИЛЕ
Головку цилиндров снимают с двигателя на автомобиле, если для устранения неисправности не нужно снимать сам двигатель, или если необходимо только удалить нагар с поверхности камеры сгорания и клапанов. Снимать головку цилиндров с двигателя необходимо в следующем порядке:
— затормозите автомобиль рычагом привода стояночного тормоза и отсоедините провод от клеммы “минус” аккумуляторной батареи;
— слейте охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров и снимите воздушный фильтр;
— отсоедините провода от свечей зажигания, датчика температуры охлаждающей жидкости и электромагнитного клапана карбюратора. Отсоедините от карбюратора трос привода воздушной заслонки;
— ключом 67.7812.9514 выверните свечи зажигания и датчик температуры охлаждающей жидкости;
— отсоедините тяги привода дроссельной заслонки от промежуточного рычага на крышке головки цилиндров и снимите крышку;
— поверните коленчатый вал до совмещения метки на шкиве с длинной меткой на крышке привода распределительного вала (см. рис. 7-22), а метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников (см. рис. 2-19);
— отсоедините шланг от трубки подвода жидкости к отопителю, а от выпускного коллектора — кронштейн крепления трубки отвода жидкости из отопителя;
— отсоедините шланги от карбюратора, впускной трубы и от выпускного патрубка охлаждающей рубашки головки цилиндров;
— отсоедините от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей;
Примечание. Выпускной коллектор и впускную трубу с карбюратором лучше оставить на головке. Их можно снять позже при разборке головки цилиндров.
— отпустите колпачковую гайку натяжителя цепи, отожмите монтажной лопаткой шток натяжителя и зафиксируйте его колпачковой гайкой;
— снимите звездочку распределительного вала и корпус подшипников вместе с распределительным валом;
— отверните болты крепления головки цилиндров к блоку и снимите головку.
Для того, чтобы снова установить и закрепить головку на блоке цилиндров, проведите описанные операции в обратной последовательности, при этом:
— не забудьте поставить прокладку головки цилиндров и прокладку крышки головки;
— затяните болты крепления головки в последовательности, указанной на рис. 2-16, а гайки шпилек корпуса подшипников распределительного вала — в последовательности, указанной на рис. 2-18.
Болты крепления головки цилиндров затягивайте в два приема:
При установке цепи обращайте внимание на совпадение установочных меток (см. рис. 2-19 и 7-22). Натягивайте цепь, как указано в главе “Распределительный вал и его привод”.
При установке крышки головки цилиндров с прокладкой гайки крепления крышки затягивайте моментом не более 7,85 н·м (0,8 кгс·м), чтобы не вызвать разрыв прокладки по крепежным отверстиям и коробление крышки. При ремонте двигателя прокладку крышки рекомендуется заменять новой.
После установки головки цилиндров проверьте и отрегулируйте момент зажигания.
РАЗБОРКА И СБОРКА
Установите головку цилиндров на доску А.60335.
Отсоедините выпускной коллектор и впускную трубу с карбюратором (одновременно удаляется заборник горячего воздуха).
Установите приспособление А.60311/R, как показано на рис. 2-42, сожмите пружины клапанов и освободите сухари. Взамен переносного приспособления А.60311/R можно применять также стационарное приспособление 02.7823.9505.
Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны. Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.
Сборку головки цилиндров производите в порядке, обратном разборке. Клапаны и маслоотражательные колпачки перед сборкой смажьте моторным маслом.
ОЧИСТКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
Установите головку цилиндров на подставку А.60353.
Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение электрической дрелью. Очистите и осмотрите впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.
ПРОВЕРКА И ШЛИФОВАНИЕ СЕДЕЛ КЛАПАНОВ
Рис. 2-43. Профиль седла впускного клапана: I — новое седло; II — седло после ремонта
Рис. 2-44. Профиль седла выпускного клапана: I — новое седло; II — седло после ремонта
Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2-43 и 2-44. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел, снимая как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.
Шлифуйте в следующем порядке:
— установите головку цилиндров на подставку, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкера надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059;
Примечание. Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 — для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для I направляющих втулок выпускных клапанов.
— наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 2-45).
Рис. 2-45. Шлифование рабочей фаски седла клапана
В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной. Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.
Для седел выпускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-44, зенкером А.94031 (угол 20°), и зенкером А.94092, которым устраняется наклеп на внутреннем диаметре. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и, также как и при шлифовании, центрируются стержнем А.94059.
У седел впускных клапанов ширину рабочей фаски доведите до величин, указанных на рис. 2-43, сначала обработав внутреннюю фаску зенкером А.94003 (рис. 2-46) до получения диаметра 33 мм, а затем фаску 20° зенкером А.94101 до получения рабочей фаски шириной 1,9 — 2 мм.
Рис. 2-46. Сужение рабочей фаски седла клапана зенкером, установленным на шпинделе А.94058
КЛАПАНЫ
Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.
Проверьте не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45°30'+5' и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой сплава, наплавленный на фаску.
НАПРАВЛЯЮЩИЕ ВТУЛКИ КЛАПАНОВ
Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр втулки клапана и отверстие направляющей втулки.
Расчетный зазор для новых втулок: 0,022 — 0,055 мм для впускных клапанов и 0,029 — 0,062 мм для выпускных клапанов; максимально допустимый предельный зазор (при износе) — 0,15 мм.
Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой A.60153/R (рис. 2-47).
Рис. 2-47. Вы прессовка направляющих втулок: 1- оправка A.60153/R
Для замены двух направляющих втулок впускного и выпускного клапанов цилиндров № 1 и № 4 отверните две шпильки крепления корпуса подшипников распределительного вала, так как они мешают установке оправки.
Запрессовывайте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.
После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках развертками А.90310/1 (для втулок впускных клапанов) и А.90310/2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.
МАСЛООТРАЖАТЕЛЬНЫЕ КОЛПАЧКИ НАПРАВЛЯЮЩИХ ВТУЛОК
У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры, трещины и чрезмерный износ рабочей кромки.
При ремонте двигателя маслоотражательные колпачки рекомендуется всегда заменяйте новыми.
РЫЧАГИ КЛАПАНОВ
Проверьте состояние рабочих поверхностей рычага, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта. Если на этих поверхностях появились задиры или риски, замените рычаг новым.
Если обнаружена деформация или другие повреждения на втулке регулировочного болта рычага или на самом болте, замените детали.
ПРУЖИНЫ
Рис. 2-48. Основные данные для проверки наружной пружины клапана
Рис. 2-49. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана
Рис. 2-50. Схема проверки пружины рычага: А — размер в свободном состоянии; В — размер под нагрузкой
Убедитесь, что на пружинах нет трещин и не уменьшилась их упругость, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рис. 2-48, 2-49, 2-50).
Для пружин рычагов (рис. 2-50) размер А (пружина в свободном состоянии) должен быть 35 мм, а размер В под нагрузкой 51 — 73,5 Н (5,2 — 7,5 кгс) — 43 мм.
ПРОКЛАДКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
Поверхности прокладки не должны иметь повреждений. Они должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается.
На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.
ПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
Рис. 2-51. Проверка герметичности головки цилиндров на приспособлении А.60334: 1, 2, 4 — заглушки; 3 — плита приспособления; 5 — фланец со штуцером подвода воды
Для гидравлического испытания на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров:
— установите на головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334 (рис. 2-51);
— нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).
В течение двух минут не должно наблюдаться утечки воды из головки цилиндров. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.
Можно проверять герметичность головки цилиндров и сжатым воздухом, для чего:
— установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334;
— опустите головку цилиндров в ванну с водой, прогретой до 60 — 80 °С и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин;
— подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15 — 0,2 МПа (1,5 — 2 кгс/см2).
В течение 1 — 1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.
